什么是低压铸造和重力铸造

低压铸造是压力和充填型腔下的液态金属，和形成的铸造方法。当使用压力较低，所以称为低压铸造。其过程是：密封坩埚（或密封罐），干燥的压缩空气导入熔融金属2在沿升液管4的气体压力的作用向上移动，并顺利地通过了5号门进入型腔8保持气体压力，在坩埚液面至完全凝固铸造到目前为止。然后释放在液面上的气体压力，使之不牢固的金属流在打开吸管坩埚，并由气缸12开放型铸件介绍。

对低压铸造表现在以下几个方面的独特优势：

1。金属液充型是相对稳定的；

2。铸造成形，有利于形成一个轮廓清晰，表面光洁的铸件，更利于大型薄壁铸件的成形；

3。铸件致密，机械性能高；

4。完善的过程中，液态金属的产量，在正常情况下不需要冒口，大大提高了金属液的产量，通常回收率达90%。

此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化的优点，低压铸造。

重力铸造过程是指金属液在地球重力的作用下，入模，也称为铸造。广义的重力铸造、砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，消失模铸造，泥模铸造等；窄的重力铸造意义上专指金属铸造。

1。进行产品的工艺要求的金属材料的方法很多，如铸造，锻造，轧制，挤压，拉伸，冲压，机械加工，粉末冶金等。铸造是最基本的，最常用的技术。

2。注入熔融金属液的空心模具高温材料制作，给需要的形状后的缩合产物，这是铸造。文章是铸件。

3。铸件的可铸造材料为黑色金属铸造（包括铸铁，铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金，铜合金，锌合金，镁合金）。精密铸造厂专业从事有色金属铸造，铝合金和锌合金压铸。

4。铸造模具材料分为砂型铸造和金属型铸造。精密铸造厂这两种铸造工艺都得心应手，并对这两种铸造模具的设计制造。

5。铸造又分为重力铸造和压力铸造液态金属铸造工艺。重力铸造过程是指金属液在地球重力的作用下，入模，也称为铸造。广义的重力铸造、砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，消失模铸造，泥模铸造等；窄的重力铸造意义上专指金属铸造。压力铸造是液态金属的加工成模具等外力作用下（不计重力）。广义的压力铸造包括压铸机铸造、真空铸造，低压铸造，离心铸造；狭义的定义压力铸造专指金属压铸机铸造，简称压铸。精密铸造厂一直从事砂型重力铸造和金属型。几种铸造工艺是最常见的有色金属铸造，具有最低的相对价格。

6。砂型铸造以砂作为主要造型材料，使传统的铸造工艺。砂一般采用重力铸造，低压铸造，离心铸造过程也可以用来当有特殊要求。砂型铸造的适应性广的小块，块大，简单的，复杂的块，块，可大量使用。砂型铸造模具，更多的木材，俗称木模具。旭东精密铸件厂是容易改变的木模具变形，容易损坏，除砂铸件的单件生产的弊病，改变所有的尺寸精度高和寿命长的铝模或树脂模。虽然价格有所提高，但仍高于金属铸造模具便宜得多，尤其是小批量和大量生产，价格优势。此外，砂耐火度高于金属，因而熔点较高的材料如铜合金和黑色金属，这个过程中的使用。砂型铸造，然而，也存在一些不足之处：因为每个砂模只能投一次，得到的铸造模具损坏，你必须重新塑造，砂型铸造的生产效率；另一个是因为沙子软而多孔的性质，所以下砂型铸造，铸件的尺寸精度和表面粗糙。然而，对技术精密铸造厂集多年的积累，已经大大地提高了砂型铸造表面状况，比较其效果和金属铸件的抛丸后。

7。金属铸造耐热合金钢铸造现代技术空心铸造模具生产。采用金属型重力铸造，压力铸造也可以用。金属模具的模具可反复使用，每个浇注液态金属，得到的铸件，很长的寿命，而且生产效率高。金属铸件不仅尺寸精度好，表面光滑，并在浇注金属溶液相同的情况下，铸件的强度高于砂更不易损坏。因此，在有色金属，铸件的批量生产，只要铸件材料的熔点，然而，通常是首选的金属铸造。金属铸造，然而，也有一些缺点：耐热合金钢，使中空型腔的加工都比较贵，所以金属模具和压铸模具的成本费用，但总体来说是不是更便宜。分配给每个产品对模具的成本是小批量生产明显过高，一般不易接受。金属模具材料尺寸和型腔加工设备，铸造设备能力的限制，特别是大型铸件无能为力。因此很少用于小批量生产金属铸造大。此外，金属模具，虽然耐热合金的使用，但热容量仍然有限，一般用于铝，锌合金，镁合金铸件，压铸铜合金已很少使用，而黑色金属铸造更少。旭东精密铸件厂金属模具全部自行设计，制造，从而为客户提供物美价廉的比较及时，适用的质量模具。

8。压铸金属压铸机铸造，是生产率最高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机、冷室压铸机。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，比冷室压铸机生产效率高，机械热容量的限制，目前只能用于锌合金铸造，低熔点材料生产镁合金。当今广泛使用的铝合金压铸件，高熔点，只有在冷室压铸机生产。死在高压铸造金属液的主要特点，高速灌装腔，并在高压下凝固，成型，压铸的不足之处在于：由于在高压力，金属液高速，填充模腔的过程中，不可避免地残留空气在铸造型腔，气孔不应热处理铝合金压铸，锌合金压铸件不宜表面喷涂（但可以画）。否则，对于上述处理加热铸件内部气孔，热膨胀导致铸件变形或起泡。此外，压铸，机械加工余量也应小，一般约为0.5mm，可以帮助减少铸件的重量，降低切削用量，降低成本，避免穿透

致密的表面层，露出气孔，导致工件报废。

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