影响塑胶模具注塑件尺寸差异的3大因素及其解决方法

注塑过程中，注塑件重量及尺寸的变化超过了注塑机/模具/塑料组合的生产能力。可能的起因及解决方法如下：

　　1、注塑机

　　A、输入射料缸内的塑料不均。

　　检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

　　B、射料缸温度或波动的范围太大。

　　检查有否劣质或松脱的热电偶。

　　检查与温度控制器一起使用的热电热偶是否属于正确类型。

　　C、注塑机容量太小。

　　检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。

　　D、不稳定的注塑压力。

　　检查是否每次运作都有稳定的熔融垫料。

　　检查回流防止阀有否漏，若有需要就进行更换。

　　检查是否错误的进料设定。

　　E、螺杆复位不稳定。

　　保证螺杆在每次运作时复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm(0.16in)的变化。

　　F、运作时间的变化、熔液粘度不一致。

　　检查运作时间的不一致性。使用背压。

　　2、模具

　　A、浇口部分被堵塞。

　　检查是否任何迹象显示浇口残留物在浇口的孔内，尤其是潜水式浇口。

　　B、不一致的模具温度控制。

　　检查用于模具冷却的冷却介质是否有着温度变化。

　　检查模具冷却管道有无堵塞。

　　检查冷却管道是否正确相连。

　　3、塑料

　　A、塑料变化。

　　检查进料量大小的变化，保证细末从回用料中筛掉了。

　　检查是否将两批塑料混合在一起。