锌铝压铸件的缩孔形成机理和特征

       缩孔就是锌铝压铸件液在凝固收缩过程中得不到金属液的补充而形成的空洞，微观的缩孔即是缩松，它们的形成机理基本一致。

1、缺陷形成机理和特征

锌铝压铸件凝固次序的一般规律是：较薄处及合金液较先停止流动处往往较先凝固，较厚处及合金液体流过时间较长及较后充满处往往较后凝固，缩孔与缩松的缺陷较易集中在铸件较后凝固的部位。

锌铝压铸件液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，大气压的作用越来越小，较后使铸件内部压力低于大气压造成内部真空，形成缩孔与缩松。

缩松是铸件上合金晶粒粗大、组织不致密的部位，常产生在铸件内浇口附近，冒口根部、厚大部位，及壁的厚薄转接处等。

缩松的铸态断口为灰白色或浅黄色，严重的缩松就形成缩孔。外缩孔是铸件上露出凹陷;内缩孔是铸件体内的空穴，晶粒粗大，表面粗糙。铸铝件内缩孔多于外缩孔，往往要经过粗加工以后才能发现。

2、产生原因

缩孔与缩松缺陷产生的原因在于：

(1)铸造工艺不合理，不能够建立合理的凝固顺序。

(2)冒口设置不当，补缩效果差。

(3)内浇口处局部过热。

(4)浇注温度过高，浇注速度过快，冷却速度太慢。

3、防止措施

针对以上原因，结合具体情况可以采取如下措施：

(1)合理设计铸造工艺，建立顺序凝固条件，使缩孔与缩松排除于冒口中。

(2)合理设置冒口，保证其较后凝固，并能发挥出足够的补缩效力，必要时，可采取一定的工艺措施，如补浇冒口，用木棒捣冒口，使冒口表面较后结壳，发挥大气压的作用，实现充分补缩。对于特别厚大件，当冒口补缩能力不够时，可采取铸壁整体加高的办法、实现等温补缩。提高铸件成品率。但这种方法工艺出品率低。

(3)采取分散均布内浇口或内浇口处放冷铁等工艺措施，以减少其附近局部过热，或在内浇口处扩大横浇口，使其起补缩作用以消除内浇口处缩松缺陷。

(4)根据铸件壁厚，适当降低浇注温度和浇注速度。

(5)采取局部激冷，如厚大部位安放冷铁等工艺方法。

(6)改进铸件结构设计，尽量避免热节。

锌铝压铸件缺陷的产生除了技术方面的因素，还有管理方面的因素。小孔缺陷主要与熔炼有关，气孔、缩孔和缩松缺陷主要与造型工序有关，要消除这些缺陷就必须实行全面质量管理。提高产品质量的有利手段，就是严格工序控制。应严格控制制砂、造型、烘干、熔炼、浇注等几个主要工序，强调工序间的协调与配合，重点放在造型、熔炼和浇注工序上。

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